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Campos de aplicación y función de los transmisores de presión diferencial

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Los transmisores de presión diferencial son sofisticados dispositivos sensores que se utilizan en diversas aplicaciones industriales para supervisar y controlar la diferencia de presión entre dos puntos de un sistema. En este artículo, nos centramos en el funcionamiento de los transmisores de presión diferencial y explicamos cómo contribuyen estos sensores a la eficacia y seguridad del control de sus procesos.

 

¿Qué es un transmisor de presión diferencial o transductor de presión diferencial?

Un transmisor de presión diferencial es un instrumento que ayuda a medir la diferencia de presión entre dos puntos. A diferencia de los transmisores de presión relativa o absoluta, que miden la presión en relación con la presión ambiente o un vacío, un transmisor de presión diferencial está especializado en medir la diferencia, una variable crítica en numerosas aplicaciones industriales, como la supervisión de filtros, la supervisión de caudal y la medición de nivel en contenedores.

 

¿Cuáles son los campos de aplicación típicos de los transmisores de presión diferencial?

Uno de los principales campos de aplicación de un transmisor de presión diferencial es el control de filtros. Los filtros se utilizan en numerosas plantas industriales para filtrar las partículas de suciedad de líquidos o gases. La supervisión constante del sistema de filtrado es crucial para un funcionamiento eficaz y evita posibles fallos debidos a filtros obstruidos. El transmisor de presión diferencial mide continuamente la diferencia de presión antes y después del filtro y emite alarmas si este valor supera un umbral especificado. Esto permite reaccionar a tiempo y subsanar cualquier problema con el sistema de filtrado.

El uso de un sensor de presión diferencial desempeña un papel importante en la supervisión del caudal, por ejemplo midiendo la diferencia de presión entre la entrada y la salida del sistema en sistemas de tuberías y calculando el caudal volumétrico en función de la diferencia de presión.

Los transmisores de presión diferencial se utilizan para controlar el nivel de llenado y medir la diferencia de presión entre la parte inferior del recipiente y el medio situado encima. A partir de esta medición puede determinarse el nivel de llenado exacto.

¿Cuáles son los ejemplos típicos de aplicación de un transmisor de presión diferencial?

  • Sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado: Control de la presión del aire en los sistemas de ventilación para ahorrar energía y mejorar el confort.
  • industria de procesos: Supervisión de filtros y bombas para garantizar una calidad constante del producto.
  • Tecnología médica: Medición de la presión en los sistemas de suministro de gases médicos para una atención segura al paciente.

 

¿Cómo funcionan los transmisores de presión diferencial?

Los transmisores de presión diferencial convierten una presión diferencial medida en una señal eléctrica, normalmente de 4-20 mA o 0-10 V, que puede utilizarse para el control y la supervisión de procesos.

El principio de funcionamiento es muy sencillo: en el interior del transmisor hay una membrana sensible a la presión que se mueve en función de la diferencia de presión entre las dos conexiones de presión conectadas. A continuación, un sensor de alta precisión convierte este movimiento en una señal eléctrica proporcional a la diferencia de presión.

 

Componentes y principio de medición de un transmisor de presión diferencial

  1. Célula de medición: La pieza central de todo transmisor de presión diferencial es la célula de medición, a menudo denominada sensor. Consta de una o varias membranas que reaccionan con flexibilidad a los cambios de presión. Estas membranas separan las dos cámaras de presión y se desvían en caso de diferencias de presión.
  1. Transductor de presión: Un transductor de presión, como las galgas extensométricas, los sensores capacitivos o los sensores piezoresistivos, convierte la deflexión de la membrana en una señal eléctrica. El transductor de presión detecta este cambio mecánico y lo convierte en una señal medible, a menudo en forma de cambio de tensión.
  1. Procesamiento de señales: A continuación, la unidad electrónica del transmisor amplifica y compensa la señal eléctrica. Los algoritmos de procesamiento de señales garantizan que se minimicen las variables perturbadoras, como las influencias de la temperatura.
  1. Señal de salida: A continuación, la señal procesada se convierte en una señal de salida normalizada apta para sistemas industriales de control y regulación. Los formatos estándar son 4-20 mA o 0-10 V.

La precisión de medición de un transmisor de presión diferencial depende sobre todo de la precisión de la célula de medición y de la calidad del procesamiento de la señal. Los dispositivos modernos ofrecen funciones muy desarrolladas, como el autodiagnóstico y la calibración a bordo, que permiten una gran fiabilidad e intervalos de mantenimiento cortos.

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